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自推行精益生產以來，車間環境發生了根本改觀，生產流程達到進一步優化，技術經濟指標大幅度提升，取得了顯著的成績。
2010年產品指數合格率達到98.28，產品AO濃度連續三個月達到115g/L以上，為碳分分解率實現歷史性突破和月產超過20萬噸歷史新高，奠定了堅實的基礎；渣過濾機產能達到60/h以上，是設計產能的2倍以上，居行業同類型過濾機產能之首；汽耗控制在1.1t/t-AO以內，居同行業領先水平，成為燒結法生產節能降耗的主力軍。
現將經驗總結匯報如下：
一、以消除浪費為重點，以5S管理為手段，全面規范現場管理。
推行精益化生產，現場管理是基礎。
2004年度，車間在現場環境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎。
1、以“整理”、“整頓”為基礎，深入開展現場治理。
——對部分廠房進行了重新布局，對變形地溝進行了全面規整、修復，加設防護欄桿，消除原地坪冒料，員工作業不安全等潛在隱患。
——拆除了多臺長期閑置設備、廢棄管道、電纜，對現場管網進行了規范、合理改造。
——對部分槽體變形溜槽進行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。
——對過濾機二樓放料系統進行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現象。
——對所有防護欄桿、安全防護罩進行了修復、規范。
2、實施“清潔”、“清掃”，規范現場治理。
——各廠房設備管道統一色彩管理，加注流向標識，更新設備標牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內容的大型掛圖。
——各庫房嚴格按照分區、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。
——各操作室重新布局規劃，各工器具定置擺放。
清除原廠房內、操作室多余無價值的物品，在操作室設置壁柜，工器具統一定置，規整有序、干凈整齊。
5S管理的現場實施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強，為下一步精益化生產的深入實施奠定了很好的基礎。
3、推行標準化作業，將5S現場治理進行到底。
——制訂作業流程標準，規范管理行為。
在日常管理的基礎上，車間指定了清理、檢修作業管理標準；工作票 、三方確認單填寫標準；特種設備管理標準等，使各種管理都有標準可遵守。
——制訂作業動作標準。
在5S管理的基礎上，全體員工嚴格按照《崗位作業標準》程序標準化作業，執行《安全檢查表》的要求，自覺規范作業行為，杜絕習慣性違章行為。
2010年車間完成了24個動作標準的制定、規范工作。
——在上述標準的基礎上，為了使精益生產在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標準，進行規范、整理，編制了車間“精益化生產作業指導書”，以此來指導車間精益生產的深入開展。
二、借助“班建”平臺，推進精益生產。
在推進精益化生產的過程中，我們充分利用“班組建設”這一很好的平臺。
班組是企業最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強班組的活力，達到充分調動員工，積極參與精益化生產的目的。
——合理化建議征集，展現員工智慧。
合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。
全年共收到合理化建議800多余，采用500多余，例如東溢流系統的改造、東濾槽的加裝平臺的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結晶。
——班組自主管理攻關活動成效顯著。
各班組嚴格按照PDCA工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術問題實施攻關，并收到了顯著成效。
2010年車間各班組進行自主管理成果發布兩次，有24項成果發表，“過濾機放料系統改造”、“提高過濾機產能”、“提高渣漿泵運轉周期”等，獲得優秀自主管理成果獎。
——創建學習型組織，培育創新能力。
“一專多能”人才培養，造就復合型員工。
建立了員工學習制度，開展一專多能人才培養活動，使員工準確掌握精益化生產的內涵，培養一批既懂生產，又懂管理的一專多能的復合型優秀人才，提升車間整體的技術水平。
2010年，車間組織各種培訓、學習80余次，參加人員2000人次；舉行了焊工、泵工等專項技術比武6次，選拔、培養拔尖人才。
——創建“品牌班組”，形成團隊優勢。
渣漿泵作為車間的“咽喉”設備，其檢修難度與員工檢修技能的不協調曾一度是制約生產的瓶頸。
車間于2010年下半年開始，在鉗工班倡導“創建渣漿泵檢修品牌班組”技術攻關活動，使渣漿泵運轉率由最初的43提高到現在的86，運轉周期由最 初的十幾天提高到現在的90天左右，消除了制約生產的重大瓶頸項目。
——實施“TPM”戰略，全方位開展設備保全與保護。
建立三位一體點檢機制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設備的維護、清理、檢修、改造，三位一體全方位設備預防保全體系。
車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術人員的清、檢體系，為設備預防保全奠定了良好的基礎。
三、堅持持續改進、崇尚技術創新。
精益生產過程，就是持續改進、不斷創新，螺旋式上升的過程。
推行精益生產(*)，就要堅持持續改進的理念，以進一步簡化流程、優化操作，提升駕馭生產流程和指標調控的能力。
——實施種子活化工藝流程改造，節約新蒸汽達10t/h以上。
——對1#粗液加熱器進行技術改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。
——對間接加熱脫硅機進行技術攻關，年節約費用達15萬元。
——實施精、原液系統改造，消除原液系統制約生產的瓶頸，為大液量的生產組織提供有力保障。
四、幾點體會：
精益生產在五車間推廣已經半年多了，通過實施精益化生產，使我們作為燒結法生產的難點車間，基本擺脫了落后的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標控制由粗放型過度到了精確型；原來現場環境臟、亂、差，現在已經越來越優美、明亮。
通過身邊的變化對比，使我深刻地體會到：
1、推行精益化生產，是消除現場隱患，規范人的行為，消除習慣性違章的最有效手段。
2、班組建設是推行精益化生產、實現全心全意依靠職工辦企業的理想平臺。
3、持續改進、不斷創新，是精益化生產的靈魂，是企業發展的不竭動力。
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